一、前期准备
1.材料选择与检验
确保待镀金属件的材料符合加工要求，无裂纹、气孔等缺陷。
对原材料进行必要的检验和测试，确保其化学成分、机械性能等指标满足镀硬铬的条件。
2.前处理工艺
彻底清洁金属表面，去除油污、锈迹等杂质，以提高镀层的附着力和均匀性。
根据需要，进行适当的活化处理，以改善金属表面的电化学性质，促进铬层的沉积。
二、电镀过程控制
1.电镀液配方与维护
采用合适的电镀液配方，确保铬酸、硫酸等成分的浓度和比例符合工艺要求。
定期检测电镀液的成分和性能，及时调整和维护，以保证电镀液的稳定性和均匀性。
2.电流密度与温度控制
准确计算工件电镀面积，合理设定电流值，避免电流密度过大或过小导致镀层质量下降。
控制电镀液的温度在适宜范围内，一般应保持在60℃左右，以保证镀层的结晶细密和硬度。
3.阴阳极间距离与搅拌
控制阴极与阳极之间的距离大于200mm，以保证阴极电力线的分布均匀。
采用适当的搅拌方式，如机械搅拌或空气搅拌，以保持电镀液的均匀性，减少气泡和浓度梯度的产生。
4.冲击电流与阴极保护
对于特殊材料或形状的工件，可以采用冲击电流进行电镀，以提高镀层的结合力和均匀性。
采用阴极保护技术，合理配置阳极，防止工件凹凸不平处出现镀层过薄或过厚的现象。
三、后处理与检验
1.后处理工艺
电镀完成后，对工件进行必要的清洗和干燥处理，以去除残留的电镀液和杂质。
根据需要，对镀层进行抛光、除氢等后处理工艺，以提高镀层的光洁度和耐腐蚀性。
2.质量检验
对镀层进行外观检查，确保无漏镀、起泡、剥落等缺陷。
采用合适的测量工具和方法，如显微镜、硬度计等，对镀层的厚度、硬度、结合力等性能指标进行检测和评估。
四、设备与环境
1.设备选择与维护
选用性能稳定、操作简便的电镀设备，确保设备能够满足加工要求。
定期对电镀设备进行维护和保养，确保其处于良好的工作状态。
2.环境控制
保持电镀车间的环境整洁、通风良好，以减少尘埃和有害气体的污染。
控制车间内的温度和湿度在适宜范围内，以保证电镀过程的稳定性。
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